製造過程は,温度湿度試験室 (THC)機械工学,電気制御,熱力学,精密組成を統合した 体系的な多段階ワークフローです.温度/湿度制御の精度などのコアパフォーマンスの確保に焦点を当てています.産業特有の基準 (例えばISO 10281,ASTM D4359) を満たしながら,環境の均一化と運用の安全性について説明します.

この段階では,設計技術者,材料専門家,品質チームとの間の緊密な協力が必要です.

• 要求の分析まず,エンジニアは,顧客のニーズや業界基準に基づいて,室の目標仕様を明確にする.
  • 温度範囲 (標準モデルでは−70°Cから+180°C,冷凍モデルでは−196°C)
  • 湿度範囲 (10%~98% RH,低湿度バージョンでは≤5% RH)
  • 部屋の容量 (ベンチトップ50L,床立つ1000L,または歩行50m3)
  • 特殊機能 (紫外線照射,塩噴霧,真空)
• 3Dモデリングと熱シミュレーション:SolidWorks,AutoCAD,またはANSYSのようなソフトウェアを使用して,エンジニアは室内構造 (外殻,内層,隔熱層) を設計し,シミュレートします:
  • 熱の均一性: 空気流通管の設計によって"ホットスポット"や"冷たいゾーン"がないことを確保する (例えば,扇風機の配置とバフルの角度を最適化する).
  • 熱/冷え保持: エネルギー損失を最小限にするために,保温材料 (例えばポリウレタン泡,真空パネル) の厚さを計算する.
  • 湿度分布: 試験表面の凝縮を防ぐために水蒸気拡散を模擬する.
• 制御システムの設計: プログラム可能な論理制御器 (PLC) プログラムとHMI (Human-Machine Interface) を開発し,複数のセグメントのテストサイクル,データログ,安全アラームをサポートします.

極度の試験環境に耐えるため,高性能,耐腐蝕,温度安定性のある材料のみを選択します.

重要なサブシステム (冷却,湿化,空気循環など) は,統合前に性能基準を満たしていることを確認するために,事前に組み立てられ,個別に試験されます.

冷却システムは低温 (低温モデルでは -196°Cまで) に冷却し,温度を動的に調節するためにヒーターと動作します.

• コンプレッサー組成:ロールコンプレッサー (標準モデル用) またはカスケードコンプレッサー (超低温用) を選択し,銅管 (管に酸化物蓄積を避けるため窒素保護による溶接) で組み立てます..
• コンデンサーと蒸発器の生産:
  • コンデンサー:銅管をフィニング構造 (熱を散らすためのアルミフィニング) に折り,漏れを検出するために圧力試験 (1.5倍の作業圧力) を行う.
  • 蒸発器: 低温モデルでは,熱交換効率を高めるために渦巻き銅管を使用し,氷が蓄積するのを防ぐために防凍材料で覆います.
• 冷却剤の充電: 封閉回路に正確な量の冷媒 (例えばR410A) を注入し,ヘリウム漏れ検出器 (漏れ率 ≤1×10−9 Pa·m3/s) を使用して漏れを試験する.

このシステムは水蒸気を加えたり除去したりして湿度を制御します.

• 湿気補給器の生産:蒸気湿化器では,不?? 鋼の熱管 (防垢塗装) を製造し,水タンクに組み立てます.蒸気出力率をテストします (例えば,蒸気分布を均等にする.
• 脱湿器の生産: 冷却脱湿器 (水分を凝縮する冷却コイル) や乾燥剤脱湿器 (低湿度モデル用シリカジェル) を使用する.脱湿効率を試験する (例えば,RH ≤1hで湿度を98%から10%まで低下させる).

室内の温度/湿度が一定であるためには,均質な空気流が不可欠です.

• ファン&ダクト生産: ABS プラスチック管 (または高温ではステンレス鋼) を"円形空気の流れ"の設計に模倣する. ブラシレスファンを設置し,空気の流れ速度 (0.5 〜 1.) を確保するためにシミュレーションを通じて刃の角度を調整する.5 m/s) と均一性 (温度差 ≤±2°C).
• バフルの設置: 空気流をリダイレクトし,死んだゾーンを排除するために,管に調節可能なステンレス鋼のバフルを固定します (例えば,部屋のドア近くまたは