1. 製造前：設計と材料の調達

1.1 技術設計とシミュレーション

• 要件分析：まず、エンジニアは、顧客のニーズや業界標準に基づいて、チャンバーのターゲット仕様を明確にします。これには以下が含まれます。
  • 温度範囲（標準モデルで-70℃～+180℃、極低温モデルで-196℃など）。
  • 湿度範囲（10％～98％RH、または低湿度バージョンで≤5％RH）。
  • チャンバー容量（卓上50L、フロアスタンディング1000L、またはウォークイン50m³）。
  • 特殊機能（UV照射、塩水噴霧、真空など）。
• 3Dモデリングと熱シミュレーション：SolidWorks、AutoCAD、ANSYSなどのソフトウェアを使用して、エンジニアはチャンバーの構造（外殻、内張、断熱層）を設計し、以下をシミュレーションします。
  • 熱の均一性：空気流路設計（ファン配置やバッフル角度の最適化など）を通じて、「ホットスポット」や「コールドゾーン」がないことを確認します。
  • 熱/冷気の保持：エネルギー損失を最小限に抑えるために、断熱材（ポリウレタンフォーム、真空パネルなど）の厚さを計算します。
  • 湿度分布：サンプル表面での結露を避けるために、水蒸気拡散をシミュレーションします。
• 制御システム設計：マルチセグメント試験サイクル、データロギング、安全アラームをサポートするために、PLC（プログラマブルロジックコントローラー）プログラムとHMI（ヒューマンマシンインターフェース）を開発します。

1.2 材料の調達と品質検査

2. コアコンポーネントの製造

2.1 冷凍システムの製造（温度制御に不可欠）

• コンプレッサーアセンブリ：スクロールコンプレッサー（標準モデル用）またはカスケードコンプレッサー（超低温用）を選択し、銅管と組み立てます（チューブ内の酸化物の蓄積を避けるために窒素保護下でろう付け）。
• コンデンサーとエバポレーターの製造：
  • コンデンサー：銅管をフィン付き構造（放熱用のアルミニウムフィン）に曲げ、リークを検出するために圧力テスト（1.5倍の作動圧力）を行います。
  • エバポレーター：低温モデルの場合、熱交換効率を高めるためにスパイラル銅管を使用し、氷の蓄積を防ぐために防霜材を塗布します。
• 冷媒の充填：正確な量の冷媒（R410Aなど）を密閉回路に注入し、ヘリウムリークディテクターを使用してリークテストを行います（リーク率≤1×10⁻⁹ Pa・m³/s）。

2.2 加湿および除湿システムの製造

• 加湿器の製造：蒸気加湿器の場合、ステンレス鋼の加熱管（防スケールコーティング付き）を製造し、水槽に組み立てます。蒸気出力率（1000Lチャンバーで2kg/hなど）をテストし、均一な蒸気分布を確保します。
• 除湿器の製造：冷凍除湿器（凝縮用の冷却コイル）またはデシカント除湿器（低湿度モデル用のシリカゲル）を使用します。除湿効率をテストします（たとえば、98％から10％RHへの湿度低下を≤1時間で）。

2.3 空気循環システムの製造

• ファンとダクトの製造：ABSプラスチックダクト（または高温用のステンレス鋼）を「円形空気流」設計に成形します。ブラシレスファンを取り付け、シミュレーションでブレード角度を調整して、空気流速（0.5～1.5 m/s）と均一性（温度差≤±2℃）を確保します。
• バッフルの取り付け：調整可能なステンレス鋼バッフルをダクトに取り付けて、空気流を方向転換し、デッドゾーン（チャンバードア付近など）を排除します。